19. Laufleisten – Teil 1

Nachdem wir heute Vormittag in den letzten Sonnenstrahlen ein wenig im Garten rumgewurschtelt haben, konnte ich heute Nachmittag für rd. 3 Stunden in die Werkstatt.

Die Laufleisten sind an der Reihe. Im Grunde eine Rahmenkonstruktion. Ich habe mich für eine Zapfenverbindung entschieden.

Hier die Bilder von heute:

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Die Ausgangslage. Die Schubkästen hängen – derzeit – noch in der Luft. Das gilt’s zu ändern!

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Das Ausgangsmaterial – die allerletzten Reste von den Birnen Bohlen. Das muß reichen. Mehr habe ich nicht mehr.

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Längs auftrennen – sonst kriege ich nicht genug Leisten aus dem vorhandenen Material.

Mal wieder ein Argument – contra maßgenauem Plan. So kann ich die Maße an dem vorhandenem Material ausrichten. Umgekehrt (Maße nach dem Plan) bin ich in Zwängen, die ich so (Maße nach dem Tatsächlichen) nicht habe.

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Ein paar Querleisten muß ich dann doch noch aus einem Reststück schneiden – das war eigentlich schon in der „Restekiste“ – gut, dass es die gibt …

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So soll’s dann mal – ganz grob – aussehen / sinngemäß.

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Damit die Zapfen später auch „dicht sind“, lasse ich alle Leisten noch mal über den Hobel. Hier hobele ich den ersten 90 Grad Winkel an die Leisten.

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Bevor ich eine Dickte hatte, war mir ihr Stellenwert noch gar nicht bewußt. Aber so eine Maschine ist super. Mit ihr kann man Teile auf absolut gleiche Dicke bringen. Das geht mit dem Handhobel auch – dauert aber deutlich länger…

Um die Wellenlager der Hobelwelle zu schonen sollte man immer zwei Teile gleichzeitig zuführen. Wenn man nur ein Teil durchlässt, werden die Lager einseitig belastet und verschleissen früher / schneller.

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Maß nehmen. Grundsätzlicher Aufbau, wie’s später einmal aussehen soll.

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Die Querleisten werden abgelängt. Gleich vier gleichzeitig zu schneiden spart nicht nur Zeit. Ausrisse werden auch noch minimiert. Quasi zwei Fliegen mit einer Klappe 🙂

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Nein, ich schneide die Schublade nicht wieder auseinander.

Es geht an’s Maß nehmen für die Laufleisten – so lang sollen sie dann mal werden. Noch eine kleine „Hobelzugabe“ dazu und gut ist.

Das hat sich bewährt.

– Zum einen versuche ich nach Möglichkeit, „Messhilfen“ zu vermeiden. Da schleichen sich sehr gerne Fehler ein. Am „lebenden Objekt“ ist genauer. Meist sind die Teile bei Handarbeit auch nicht immer zu 100 % genau gleich (zumindest bei mir…). Diese kleinen Unterschiede kann man mit dieser Methode sehr gut „ausmerzen“.

– Zum anderen versuche ich, die Teile immer ein klein wenig größer zu machen, als sie später sein sollen. Sollte im Prozess doch einmal was ausreissen kann ich’s so einfach abschneiden / wegnobeln und schon ist es wieder völlig in Ordnung. Beim späteren Verputzen muß man  auch nicht so arg aufpassen, um Ausrisse zu verhindern. Wenn welche kommen, werden sie hinterher einfach abgeschnitten / weggehobelt.

So was mag ich. Simpel und effektiv.

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Die Laufleisten werden abgelängt.

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Mein „Story Stick“. Ein Begriff von Garrett Hack. Die Maße, die man ständig wieder braucht, werden auf ein Brett übertragen. Damit braucht man dann auch kein Maßband mehr. Man überträgt das einmal festgelegte Maß auf die zu fertigenden Teile. Selbst, wenn sich ein „Fehler“ eingeschlichen haben sollte – er ist wenigstens gleichmäßig und erhöht so die Chancen, dass man ihn – irgendwie – „reparieren“ kann.

Das hier angezeichnete Maß ich die künftige Zapfenlänge der Querstreben in den Laufleisten.

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Maß abnehmen mit dem kleinen Kombiwinkel. Ein tolles Teil!

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Maß übertragen auf die Querleiste.

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Noch ein Check. Jeweils ausgehend von der Mittelmarkierung kann man sehr gut sehen, ob alles gleichmäßig ist und paßt. Alles in Ordnung.

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Noch ein allerletzter Check.

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Ich möchte die Zapfen auf der Tischkreissäge und der Fräse fertigen.

Der Kombiwinkel wird nun mit dem Maß eingestellt, mit dem der Zapfen „überstehen“ soll (abgesetzt werden soll).

Dieses Maß wird dann auf die Tischkreissäge übertragen.

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So sieben die Zapfenschultern dann aus, wenn sie aus der Säge kommen. Damit erreicht man sehr schön gleichmäßige Zapfenschultern ohne Ausrisse.

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Der Kombiwinkel hat noch das Maß vom einstellen der Säge. Das gleiche Maß wird nun auf die Fräse übertragen. Wieder eine Fehlerquelle weniger, da das Maß nicht erst wieder neu am Kombiwinkel eingestellt werden muß.

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Der grundsätzliche Aufbau an der Fräse. Damit man ihn sieht, ist hier die Schutzeinrichtung noch weg.

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Es geht los.

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Und so sieht’s dann mit Schutzeinrichtung aus.

Dieses Brett auf meinem Auslegertisch hat sich auch sehr gut bewährt. Da können kleinere Sachen „mal eben“ zwischengelagert werden. Die Auflagefläche beim Sägen & Fräsen ist auch größer. Praktisch.

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Da kann man (ich) sich anstrengen wie man will. 100 % gleichmäßig sind sie – doch – nicht. Die Zapfenschultern. Nicht viel; da ist aber noch Luft nach oben…

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Also. Alle (Gleich) Teile zusammen auf der Hobelbank fixiert und mit den Simshobeln „aneinander angeglichen“. Sind alle Teile in der Flucht, ist der spätere Rahmen auch gerade.

Ich tue mir – auf diese Art & Weise – leichter, alles gerade zu bekommen. Die Alternative wäre, jede Schulter für sich allein genommen zu bearbeiten. Geht auch. Klar. Hat aber den Nachteil, dass nicht alle gleichmäßig abgetragen werden – und dann wird’s hinterher schief. Das braucht kein Mensch.

Hier mache ich mit dem „großen“ Simshobel erst einmal die Zapfen gerade.

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Auf der eben erzeugten Referenzfläche kann ich nun den anderen Simshobel auflegen und die Zapfenschultern hobeln – bis sich eine gerade Linie ergibt.

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Geht doch.

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Na also. Gefällt mir schon viel besser.

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Bis jetzt ist alles gut gegangen. So soll dann später einmal alles zusammen.

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Maß nehmen. Diesmal ist das Maß der eben gefertigten Zapfen auf die Laufleisten zu übertragen. Auch hier wieder. Maß am lebenden Objekt nehmen. Die Teile sind zwar sehr ähnlich – aber eben nur ähnlich. Nicht zu 100 % gleich.

Also: jedes Zapfenloch ist separat anzuzeichnen.

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Das sind ganz schön viele Teile. Damit ich nicht durcheinander komme, habe ich alle mit dem Schreinerdreieck markiert, nummeriert und zu der jeweiligen Schublade gelegt. Zumindest ich krieg’s sonst nicht auf die Reihe…

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Das eben abgenommene Maß muß noch auf die Innenseiten übertragen werden. Das mache ich mit diesem Alu Winkel. Das Ding habe ich sehr häufig in der Hand. Vor allem, wenn Maße von einer Seite auf die andere zu übertragen sind. Auch wieder eine Möglichkeit, Fehlerquellen auszuschließen.

So legt man nur einmal an und kann das gleiche Maß an zwei Seiten anzeichnen.

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„Zapfenlöcher für Dummies“.

Lieber einmal zuviel markiert, als einmal zuviel an der falschen Stelle gebohrt…

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Die Höhe der Zapfen habe ich auch jeweils übertragen. Voraussetzung  dafür, dass das „so“ geht, ist natürlich, dass die Hobelbank gerade / eben ist.

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Die Zapfenlöcher mache ich mit meiner Stemm Maschine. Ein sehr praktisches Teil – vor allem spart sie ungemein viel Arbeit mit dem Lochbeitel.

Hier richte ich gerade den Stemm Meißel mit dem Anschlag aus, damits hinterher ein gerades Loch gibt.

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Los geht’s.

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Das erste Loch ist schnell „gebohrt“. Wie durch einen „Zufall“ hat sich das so ergeben, dass das Loch genau 1/3 der Stärke der Leiste ausmacht – und ich auch noch einen Stemm Meißel hatte, der 8 mm hat. Sachen gibt’s 🙂

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Das funktioniert heute wunderbar. Ohne Nacharbeit sieht das Zapfenloch so aus. Das hat ca. 1 min. gedauert.

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Niklas war kurz da. Nicht ganz so glücklich – Papa sollte mit ihm auf die „Pumptrack“ gehen. Leute wie ich, kennen das noch unter „BMX Strecke“ – aber das kann man heute natürlich nicht mehr sagen.

Offenbar fange ich schon an, alt zu werden…

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So. Jetzt geht’s auch schon an’s Verleimen. Alles wunderbar gerade.

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Ich gebe den Leim nur in die Zapfenlöcher an. Andersrum (auf die Zapfen) wird der Leim beim zusammenstecken nur abgestriffen, tritt aus und muß dann am Ende wieder mühsam entfernt werden. Muß ja nicht sein. Da bin ich faul.

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Fertig.

Die Verbindungen waren sehr gut & stramm. Ich habe sie gar nicht mit Schraubzwingen „gesichert“.

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Womit man in einer Werkstatt nicht alles Spaß haben kann…

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Fertig.

Es geht weiter mit „20. Laufleisten – Teil 2

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2 Kommentare zu “19. Laufleisten – Teil 1”

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