16. Ansteckplatten Erhöhung

Die nächste Herausforderung ist, eine Lösung zu finden, dass die Ansteckplatten im montierten Zustand am ausgezogenen Tisch am richtigen Ort & Stelle sind. Dazu müssen ein paar Zentimeter Höhenunterschied ausgeglichen werden.

Ziel ist es, eine möglichst „simple“ Lösung zu finden, die stabil und schnell & einfach zu montieren ist. Guter Rat ist teuer. Ich habe „so was“ noch nicht gesehen.

Es sind folgende Themen zu lösen, um den Regierungsauftrag zu erfüllen:

– Höhenunterschied ausgleichen (Oberkante Tischplatte / Auszugschienen)

– Fixierung der Platten an den Auszugschienen in allen Ebenen

– Aufbewahrung vom Auszugsmechanismus komplett unter dem Tisch

– möglichst keine Schrauben

Hier nun meine Lösung:

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Um am lebend Objekt messen zu können, habe ich mir die Ansteckplatten in die Werkstatt geholt.

1. Versuch – Fixierung

Die Idee war, an den Ansteckplatten einen „Schlitz“ anzubringen, in den durch die Ansteckplatten von unten etwas durchgeschoben werden kann. Dadurch läßt sich die Höhe recht einfach anpassen und es sollte fest sein.

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Hier ist die Ausgangssituation ganz gut zu erkennen – da muss ich mir was einfallen lassen.

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Um nicht ständig aufs neue messen zu müssen, habe ich mir einen „Story Stick“ gebastelt. Dort wird das gewünschte Maß einmal angetragen und dann auf die anderen Teile übertragen.

Das gefällt mir ja – mit einfachsten Mitteln kann man sich Arbeit sparen und erreicht noch eine durchgehende Präzision.

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Nach dem ich nun weiß, wo die Brettchen für die Schlitze hin sollen, habe ich mir noch die dafür benötigten Bretter hergestellt.

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Die Länge kann dann leicht abgenommen werden.

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Grobe Anprobe – paßt.

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Nun brauche ich etwas, das mir die Brettchen hochhebt – ich brauche ja etwas zum unterschieben (= Schlitz).

Die Abstandshalter schneide ich mir von einem Rest vom Kanubau runter.

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Von diesen Leisten kann ich mir dann die benötigten Stückchen abschneiden.

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So passt das dann schon mal grob.

Hm. Als ich dann so weit war, kamen Zweifel in mir auf. Hält das wirklich? Ist der Hebel nicht zu lang und wird dann nicht alles doch recht wackelig, wenn ich da so rd. 10 cm lange Gewindestangen durch Löcher in den Auszugschienen stecke, die sogar noch Spiel haben müssen?

Idee verworfen.

2. Versuch – so geht’s

Ich habe das gemacht, was ich in solchen Situationen immer mache. Gewartet.

Als dann nach so rd. 2 Wochen immer noch keine Idee kommen wollte, habe ich beschlossen. Jetzt geht’s los – irgendwie. Geht ja gar nicht, so eine Nichtstuerei!

Ich werde mir also recht massive Hölzer fertigen, die ich dann zwischen Tischplatte Unterkante und Auszugschiene klemme. Das wird nur leider recht kompliziert und komplex mit sehr viel Anpassungsbedarf. Dort unten unter dem Tisch geht’s recht kantig zu…

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Wie viel Höhe muss ich denn eigentlich überbrücken?

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Die genauen Maße und eine grobe Übersicht von dem zu fertigenden Profil habe ich mir dann auf Schreinerpapier aufgeschrieben. Es kann losgehen.

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Doch zunächst hat der Schreinergott Schwitzen befohlen. Die passenden Hölzer müssen ausgesucht und rausgeholt werden.

Klar, waren ganz unten.

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Aus diesem guten Stück sollen also die high tech Teile gefertigt werden. Das finde ich ja immer wieder spannend, wie aus so einem unscheinbaren Brett interessante Dinge werden können.

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Standard. Erste Seite hobeln.

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Niklas schnappt sich ein Restholz (er hatte schon meinen Story Stick in der Hand der Lauser!) und legt los.

Was es wird – es wird sich geben… Der Weg ist das Ziel und ihm macht’s Spaß. Das ist die Hauptsache.

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„Glatt soll es schon werden Papa“.

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„Ich muss messen.“ Ist ja gut, ich höre ja schon auf zu stören.

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Nun kann ich die erste Seite winklig hobeln.

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Dann kann in der Dickte die zweite Schmalseite parallel gehobelt werden.

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Und zum Schluss kommt die zweite, breite Seite dran.

Fertig ist „ein Brett“.

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Aha. Ich glaube, ich weiß, was es werden soll.

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„Papa. Kann ich bitte das Ding mit den Henkeln haben, dass so schön glatt macht?“

Klar kann er den Schweifhobel haben. 🙂

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Weil ich ja insgesamt vier Leisten brauche, teile ich das Brett in der Mitte.

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Und dann noch einmal längs.

Es kann losgehen. Nun habe ich meine vier Stücke.

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Das ist recht komplex. Da übertrage ich mir die Maße – wie immer – lieber direkt vom Objekt. Leider kommt noch erschwerend hinzu, dass nicht alles 100 % gerade und einheitlich ist.

Also wird jedes ein Unikat.

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Bequem geht anders.

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Irgendwann war ich dann aber so weit und hatte die ersten Maße übertragen.

Das muss alles weg.

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Die Schwerter sollen noch schön werden und bekommen einen Überzug aus Klebeband.

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Da freut sich jemand 🙂

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Da wartet einiges an Arbeit auf mich.

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Um die Ausrisse zu minimieren, schneide ich die Flanken an der Säge vor.

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Dann wechsele ich an die Fräse. Dort kann ich einen Falzfräser montieren und dann geht das ganze einigermaßen flott von der Hand.

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Der Einfluss vom Drechseln beginnt, sich bemerkbar zu machen. Als Schutz vor Spreisseln, die durch die Gegend fliegen, nutze ich den großen Gesichtsschutz, den ich sonst beim Drechseln nehme. Das ist angenehmer, als eine Schutzbrille (größer und beschlägt nicht).

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Da bin ich sehr froh über meine Tischfräse, bei der ich eine Hochgeschwindigkeitsspindel montieren kann, in der ich normale Fräsköpfe für die Oberfräse montieren kann.

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Das wäre schon mal geschafft.

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Nun muss ich einen Falz anbringen. Damit möchte ich verhindern, dass die Leisten später seitlich verrutschen.

Der erste Schnitt ist mit den Schiebehölzern schnell erledigt.

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Auch der zweite Schnitt funktioniert sehr gut.

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Und schon ist ein Falz eingesägt. Man muss das schöne Holz ja nicht nur mit dem Falzkopf in Späne verwandeln.

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Wer weiß, wofür ich die ausgesägten Leisten (vom Falz) noch gut gebrauchen kann? Wäre ja schade drum.

Mit Hilfe dieser Nuten werden die Ansteckplatten dann später daran gehindert, sich zu verschieben (nach Innen oder Außen); ganz ohne dass man etwas schrauben müsste. Einfach nur durch eine Verbindung. Toll!

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Nun müssen die Leisten noch an die Ansteckplatten. Es wird Maß genommen.

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Die Handsäge darf auch mitspielen.

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Der große Grundhobel hilft mir, dass die Nut schön sauber und ordentlich wird.

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Und immer wieder messen und übertragen am Objekt.

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Auch hier säge ich die Flanken von den Nuten mit der Handsäge ein.

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Die eigentliche Nut arbeite ich dann mit der Oberfräse aus. Das geht doch schneller.

Ich will jetzt irgendwann auch mal fertig werden!

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So viel kann ich mit der freihand geführten Oberfräse schon wegnehmen.

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Den letzten kleinen Rest stemme ich dann per Hand. Das geht fix.

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Geht doch.

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Und passt auch. So macht Holzwerken Spaß!

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Hier ist das Prinzip gut zu erkennen. Durch die auf beiden Seiten angebrachten Nuten wird die Ansteckplatte in zwei Richtungen fixiert und kann nicht mehr rutschen.

Und das, ohne irgendwelche Schrauben oder dergleichen anbringen zu müssen. Das gefällt mir!

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Das wäre also schon mal geschafft.

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Nun brauche ich noch eine Lösung, wie die Platten am Kippen gehindert werden können, wenn sich jemand einseitig auf die Ansteckplatte lehnt (soll ja durchaus vorkommen).

Ich habe mich dafür entschieden, Blöcke anzubringen, durch die ich dann einen Rundstab stecke. Der verhindert dann auf einfache Art und Weise, dass die Platte kippen kann.

Die Blöcke möchte ich mir aus diesem Restholz schneiden. Doch zuvor muss ich es noch gerade hobeln. Das mache ich mit der Nr. 62.

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Das funktioniert sehr gut – alles im Winkel.

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Weil’s ja schön werden soll und die Füße an den Klötzen später evtl. doch mal dran kommen, breche ich die Kanten noch mit dem Nr. 102.

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Dann kann ich mich an das Bohren der Löcher für die Rundstäbe machen. Wichtig ist hierbei nicht in erster Linie, dass die Löcher im Lot sind (das sind sie ohnehin nicht bei mir).

Sie müssen aber durchgehend sein.

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Dann passt der Rundstab auch leicht durch. Die Verbindung Ansteckplatte – Auszugmechanismus funktioniert.

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Die Vorgabe der Regierung war, dass alles für die Ansteckplatten unter dem Tisch zu verstauen sein muss. Das ist mir natürlich Befehl.

Also nehme ich die Idee mit den Rundstäben auf und führe sie noch ein wenig weiter. Ich bringe dafür noch zwei weitere Blöcke an. Dann kann ich zwei weitere Rundstäbe anbringen und damit kann ich dann die Leisten an den Ansteckplatten fixieren.

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Geht doch. 🙂

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Um zu prüfen, wo ich am besten bohren kann, schnappe ich mir einen Rundstab – das funktioniert wunderbar.

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So vorbereitet, kann ich an jeder der beiden Ansteckplatten die zu ihr passenden Leisten aufbewahren.

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Um nicht durcheinander zu geraten, für den Fall der Fälle, bringe ich noch Schlagnummern an den Leisten an. So ist eine eindeutige Zuordnung leichter und man kann sich das Rumprobieren sparen.

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Zu guter Letzt habe ich die Enden noch ein wenig abgeschrägt – dann sieht man die Leisten später nicht so unter der Zarge.

Die Dinger sind von der Formgebung durchaus komplex und es steckt einiges an Arbeit drin.

Aber: es funktioniert 🙂 Da bin ich schon ein Stückchen stolz drauf, das mir diese Lösung eingefallen ist!

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Lina wollte ihrer Lehrerin zum Abschied etwas schenken. Es sollte etwas gedrechseltes sein.

Am Ende ist es dann ein Kerzenhalter geworden.

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Der muss natürlich schön glatt werden und soll noch eine Schicht Wachs bekommen. Den Part darf Lina dann selbst übernehmen.

Da hat sich Lina gefreut.

Es geht weiter mit „17. Schlussarbeiten

Zurück zur Projektübersicht “Esszimmertisch“.

 

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