Rahmensäge

Schon länger beschäftigt mich das Thema, wie ich von einem mehr als 10 cm breiten Brett (= meine maximale Schnitthöhe an der Tischkreissäge) etwas abschneiden kann. Bisher habe ich mich immer mit der Umschlagmethode beholfen (das Brett wird von beiden Seiten eingeschnitten). Das hat aber den Nachteil, dass ich auf 20 cm beschränkt bin. Dazu kommt, dass die Werkstatt sehr stark verstaubt. Eine Bandsäge passt nicht mehr in die Werkstatt.

Die Lösung ist eine Rahmensäge. Gerd Fritsche war mir mal wieder behilflich. Von ihm können die Metallteile zum Bau einer Rahmensäge bezogen werden. Das war mir eine sehr große Unterstützung; so kann ich mich auf die Holzarbeiten konzentrieren.

Gerd hat mir sogar noch einen Plan für die Säge zur Verfügung gestellt – so geht Service.

Rahmensäge_Rahmen

Rahmensäge_Griff-Detail

So vorbereitet, kann es auch schon losgehen.

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So einen Luxus hatte ich noch nie – ein richtiger Plan 🙂

Mal sehen, was bei mir dann am Ende auch tatsächlich dabei raus kommt…

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Das Ausgangsmaterial – europäischer Ahorn.

Nein. Natürlich nur das Holz. Der Lauser daneben, wird nicht zur Säge verarbeitet 🙂

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Die Länge vom Sägeblatt (Arbeitslänge = 95 cm) passt schon mal.

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Gerd hat eine sehr schöne Spannschraube aus seinem Fundus gezaubert. Im Moment ist sie noch zu lang – das wird angepasst, wenn alles zusammen gebaut ist. Auch das Gewinde in dem Metallrohr wollen wir noch verstärken. Das holen wir in ein paar Wochen nach.

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Das Sägeblatt wird dann später mit diesem Bolzen gehalten.

Frei nach der „kiss – Regel“ – keep it short and simple.

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Der Abstand der Zähne beträgt 6 ppi (points per inch).

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Das Sägeblatt hat eine Stärke von 9 mm.

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Sehr schön. Der erste Einsatz von meiner neuen Wunderwaffe – meine selbst gebaute Gerd Fritsche – Rauhbank.

Es geht los quer zur Maserung.

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Ich komme gut voran. Der Hobel ist eine echte Wucht. Die Masse, einmal in Schwung gebracht, pflügt sich förmlich von allein durch das Holz. Zusammen mit dem überragenden Eisen von Gerd, macht das Arbeiten dann richtig Spaß!

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Ok – anstrengend ist es aber trotzdem.

Meine Frau meint ja, dass mir das gar nicht schadet. Ich grüble ja immer noch, was sie damit eigentlich meint. Die Hose hatte ich noch zu Uni Zeiten. Ich sag ja immer, dass die Wäschen in der Waschmaschine waren einfach zu heiß sind. (Nur) deswegen passt die Hose heute nicht mehr ganz optimal…

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Dann geht’s längs der Faser; eine ebene Fläche ist fertig.

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Ich wechsle auf die Hobelmaschine.

Es machen sich leider noch die letzten Auswirkungen einer Schleimbeutelentzündung im Unterarm bemerkbar. Ich will’s lieber noch nicht übertreiben.

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Es muss alles präzise gerade werden.

Um mir Arbeit an der Dickte zu sparen, schneide ich „das Schiefe“ auf der Säge am Parallelanschlag ab.

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So vorbereitet, können die Schmalkanten parallel zueinander gehobelt werden.

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Auch noch mal die Breitseite durch die Dickte – fertig ist ein gerades Brett.

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Von dem kann ich mir nun die erste Leiste abschneiden.

Nun ist mal wieder Prozesslogik gefragt. Der einfachste Weg wäre, schlicht eine Leiste nach der anderen abzuschneiden. Das hätte nur den Nachteil, dass ich meine Bezugskanten verliere und wieder mit dem Hobeln von vorne anfangen muss.

Das geht auch anders:

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Dann kommt das Brett wieder durch die Dickte. Eine Kante habe ich geschnitten, die andere ist von vorhin noch zur (breiten) Referenzfläche im Winkel.

So muss ich das Brett mit der Referenzkante nach unten durch die Dickte lassen und erhalte wieder ein Brett mit zwei geraden Kanten.

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Dann kann die nächste Leiste abgeschnitten werden.

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So erhalte ich zwei Leisten mit je einer Sägekante und drei Flächen, die im Winkel sind.

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Das kann ich mir jetzt zu Nutze machen und muss die beiden Leisten nur noch durch die Dickte schicken.

Fertig sind zwei gerade Leisten.

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Nun kann ich – im wahrsten Sinne des Wortes – am lebenden Objekt Maß nehmen.

Ziel ist es, die Säge so breit zu machen, wie meine Schultern. Dann sägt es sich bequemer. Die Griffbreite richte ich an meinen (Wurst) Händen aus.

Die Griffe sollen auch nicht gerade werden. Es soll ein Schwung rein. Für meine Hände ist ein Schwung „nach oben“ am bequemsten. Anderen ist ein solcher nach unten bequemer. Das muss man einfach mal ausprobieren.

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So vorbereitet, können die groben Maße abgenommen werden.

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Das ist das Maß für die beiden (kurzen) Querhölzer.

Das wird von den beiden Metallhülsen vorgegeben.

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Ebenso mit der Dicke. Auch die richtet sich nach den Metallhülsen.

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Also muss die Säge noch mal ran. Solch schmale Teile säge ich lieber mit zwei Schiebehilfen.

Bei „so was“ bin ich lieber feige – dazu stehe ich. Dafür kann ich noch mit 10 Fingern schreiben 🙂

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Und die Dickte will auch wieder mitspielen.

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Ok – so passt das schon mal ganz gut.

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Damit die Säge hinter her auch absolut gerade ist, übertrage ich die Maße gleichzeitig auf beide Querholme.

So ist sichergestellt, dass kein Winkel reinkommt und die Säge hinterher auch das tut, was sie soll. Gerade sägen.

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So soll sie dann mal aussehen – … fast.

Ganz schön groß, die Kleine.

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Gerd hat sich sogar noch die Mühe gemacht, den Griff im 1:1 Aufriss mitzuschicken.

Meine Hände wollen mehr Platz…

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Ein wenig kniffeliger Part.

Wie lang müssen die Längs – Holme werden? Ich markiere mir das Ende (inkl. Zapfen!)

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und mache den Ablängschnitt.

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Der Rohbau steht.

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Um schöne Flächen zu haben, verputze ich alles ein wenig. Noch nichts Großes.

Wichtig war mir nur, dass die Hobelspuren weg sind. Wenn man das am Ende macht – nachdem die Zapfen & Zapfenlöcher fertig sind – können sich die Maße noch mal ein wenig verschieben. Alles passt nicht mehr. Braucht kein Mensch.

Also: bevor die Verbindungen hergestellt werden, werden die Hobelspuren verputzt.

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Alles ist im Winkel.

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Deswegen mag ich den Ahorn so gerne. Mit einem scharfen Eisen (50 Grad) ergibt das eine herrlich glatte und glänzende Oberfläche.

Sehr schön.

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Niklas kommt mich wieder besuchen.

Eine Kokosnuss will geknackt werden. Damit die Milch rauskommen kann, bohrt er zwei Löcher in die Nuss. Durch das eine Loch kommt die Milch raus; durch das andere Loch kommt die Luft rein – damit die Milch raus kann. Klar, oder? 🙂

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Als das dann geschafft war, hat Niklas die Nuss mit schlagenden Argumenten überzeugt, dass er sie essen will.

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Und, wer hat gewonnen?

🙂

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Nun kann ich mit dem Verputzen weiter machen. Der Nr. 164 zieht herrliche, hauchdünne Späne in dem Ahorn Holz.

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Die Zapfenschultern möchte ich absetzen.

Das Maß wird mit dem Kombiwinkel abgenommen

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und damit dann der Parallelanschlag eingestellt (links am Sägeblatt anlegen).

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So vorbereitet, können die Zapfenschultern ringsum sauber geschnitten werden.

Alles gerade, winklig und ohne Ausrisse.

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Das Absetzen mache ich dann auch gleich auf der Säge – inkl. der Absaugung im Hintergrund (rechts im Bild).

Da fällt dann doch recht viel Staub an.

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Ich säge gleich beide Leisten gleichzeitig – das spart mir Arbeit.

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An sich gut geworden. Der Heinz an der Säge hat nur vergessen, ein Sägeblatt mit geraden Zähnen zu montieren.

So habe ich jetzt eine Berg und Tal Bahn an den Zapfen.

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Aber, wie heißt es so schön? Dumm kann man sein, mann muß sich nur zu helfen wissen.

Also: der Grundhobel wird rausgeholt.

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Beide Leisten aneinandergelegt, geht das sehr schnell von der Hand.

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Wenn man die Zustellung vom Eisen nicht zu groß wählt, zieht er schön Späne.

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So vorbereitet, kann ich die konkreten Maße für die Zapfenlöcher abnehmen und anzeichnen.

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Damit ich da nicht durcheinander komme, markiere ich mir lieber den Bereich, der weg soll.

Ich kenn mich ja…

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Die Höhe / konkrete Position des Zapfenloches richte ich jeweils an der Mitte – Markierung aus. So ist sichergestellt, dass die Längs – Leisten auch tatsächlich in der Mitte der Quer Holme sitzen.

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Nun muss ich noch die Tiefe von den Zapfenlöchern ermitteln.

Im Zapfengrund soll noch ein wenig Luft sein. Sollte ich den Rahmen doch leimen (was ich noch nicht entschieden habe), kann sich der „zuviel“ Leim dort hin verkriechen.

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Mit diesem Maß kann ich dann die Stemm Maschine einrichten.

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Jetzt habe ich es doch getan.

Die Stemm Maschine an sich ist gut. Da ich aber kein High End Produkt gewählt habe, muss ich an der ein oder anderen Stelle mit Unzulänglichkeiten zurecht kommen. Eine ist, dass die Klemmung nicht richtig funktioniert. Mit der Folge, dass das Werkstück beim rausziehen des Meissels immer mit nach oben befördert wird. Auf Dauer nervt das und präzise geht auch anders.

Aber – alles kein Ding. Ich habe mir jetzt Niederhalter gebastelt. Damit geht es wunderbar.

Das ist wie immer: Man muss nur die besseren Argumente haben, dann geht’s.

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Damit der Meissel nicht verläuft, werden Anfangs die Ecken ausgestemmt – dann ist schon mal alles im Winkel. Erst danach kommt das Material dazwischen raus.

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Die Flanken werden noch ein klein wenig mit dem Stemmeisen nachgestochen.

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Fertig ist ein Zapfenloch – 3 min.

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Passt alles. Das ist durchaus – immer wieder – spannend.

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Die Mitte an den Querholmen wird markiert – so ist die Säge dann später gut austariert.

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Ok. Ich bin selbst schuld.

Beim Maßnehmen (ganz am Anfang) hatte ich offenbar das Sägeblatt nicht genug gespannt. Folge war, dass die Längsholme zu kurz waren und das Sägeblatt in der – an sich – fertigen Säge nicht zu spannen war. Blöd.

Um nicht sehr viel Holz von den Längsholmen wegschmeissen zu müssen, habe ich mir etwas anderes einfallen lassen.

Ich werde einen neuen, breiteren Querholm machen. So gewinne ich die 2 cm, die mir fehlen.

… hätte er mal den Plan von Gerd besser gelesen. Dort stand das richtige Maß nämlich drauf.

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So kann ich dann in der Mitte eine ovale Form rausnehmen. Das verschafft mir den Platz, den ich zum Spannen brauche.

Diese Kurvenschablone(n) sind übrigens super. Es gibt keine Form, die sie nicht abbilden können. Wozu technisches Zeichnen in der Schule nicht gut sein kann – das hatte ich noch von „früher“…

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Niklas will noch ein wenig in der Werkstatt mit rumwurschteln. Heute steht „Loch bohren“ auf dem Programm.

Er ist beschäftigt; mich freut’s.

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Damit die Metallführung vom Sägeblatt in der Mitte vom Querholm fixiert werden kann, wird eine kleine Vertiefung ausgearbeitet.

Die Flanken säge ich.

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Das Gros wird dann mit dem Stemmeisen ausgearbeitet. Damit keine Ausrisse entstehen, immer von beiden Seiten arbeiten.

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Die Feinarbeiten – bis hin zur Linie – erledige ich dann wieder mit dem Grundhobel.

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Auch hier wieder. Immer von Aussen nach Innen arbeiten – sonst reisst es aus.

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So passt es sehr gut rein. Gefällt mir gut.

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Noch ein Check, ob immer noch alles gerade ist und fluchtet. Passt.

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Die Rundung habe ich mit der Stichsäge gemacht. Die Sägespuren werden mit dem Schweifhobel beseitigt.

Wichtig ist, dass man den Hobel immer „den Berg runter“ fahren lässt (… wie beim Ski fahren). Sonst hobelt man gegen die Faser – das gibt Ausrisse.

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Immer wieder Kontrolle – alles im Winkel.

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Nun noch einmal Verputz Arbeiten; inkl. Kanten brechen mit dem Nr. 102.

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Die Säge geht schon zusammen – und wäre einsatzfähig. Ich bin aber tapfer und warte noch mit dem ersten Schnitt.

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Es geht an die Feinarbeiten.

Die Griff Form wird angezeichnet.

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Die kurzen Querholme (oben an der Säge) sollen einen Halbkreis erhalten.

Gerade abschneiden wollte ich nicht. Für Schnitzereien fehlt mir das Feingefühl 🙂

Bei mir wird’s also „sachlich“.

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Diese Arbeiten erledige ich mit der Stichsäge.

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Alles gerade geworden.

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Auch die Griffe sind in der Grundform schon erkennbar.

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So kann ich das aber natürlich nicht lassen. Die Raspel kommt ins Spiel.

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Da ist man dann doch recht beschäftigt.

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Ich probiere immer wieder, ob es der Hand auch gefällt. Sie gibt das Maß vor.

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Die Rundungen verputze ich mit dem Schweifhobel.

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Das ergibt dann ein schönes Finish – trotz „Kopfholz“. Der LN mit seinem kleinen Hobelmaul ist für sowas einfach nur klasse.

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An den Griffen kommt er dann auch – ein wenig – zum Einsatz. Leider habe ich nur einen (mit gerader Sohle). Mit dem komme ich also nicht überall hin.

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Den Rest erledige ich dann mit Ziehklinge und Schleifpapier.

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So lasse ich die Griffe jetzt.

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Dann habe ich noch eine Runde Hartöl aufgetragen.

Fertig ist die Säge.

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An der Stelle, wo die Spannschraube auf das Holz trifft, ist noch ein Metallplättchen montiert. Dann geht das Holz vom Druck der Schraube nicht kaputt.

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Gerd hat es sich nicht nehmen lassen, auch eine Rahmensäge zu bauen 🙂

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Das nenne ich mal eine – richtige – Säge! Vor allem, weil das mit „so einer“ Säge ratz ratz geht. Das hätte ich mal früher probieren sollen. So macht sägen Spaß!

🙂

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Sie liefert ein perfektes Ergebnis – so soll es sein.

 

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15 Kommentare zu “Rahmensäge”

  1. Moin Tom!

    Der Eigenbau einer Rahmensäge stand auch bei mir schon länger auf dem Plan. Als ich jetzt vor kurzen auf der suche nach den richtigen Sägeblättern bzw auch kompletten Bausätzen war bin ich auf deinen Blog gestoßen.
    Erstmal ein großes Kompliment für die schöne Arbeit und die ganze mühe die du dir gibst beim Dokumentieren.

    Ich habe eine frage bezüglich des Bausatzes den du verwendet hast. Ich habe bei Gerd auf der HP schon gewuselt, aber er verkauft diese wohl für gewöhnlich nicht.
    Was hast du für den Bausatz bezahlt und wäre deiner Meinung nach Gerd bereit auf Anfrage einen solchen bausatz erneut herzustellen?

    Mfg Robin

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    1. Hallo Robin,
      Geed hat nicht alles auf der Homepage stehen. Ruf ihn einfach an oder schick ihm eine eMail. Er kann Di – sicher – weitrhelfen 😊

      Viel Erfolg mit der Säge.

      Herzliche Grüße

      Tom

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  2. Hallo Tom,

    bisher kannte ich eine Rahmensäge noch gar nicht. Vielen Dank für den Einblick und den umfassenden Artikel. Interessant!
    Vor allem die vielen selbst gemachten Bilder machen sich wirklich gut. So wird die Arbeit sehr anschaulich dargestellt 😉
    Wir müssen unsere Website auch noch mit selbst gemachten Bildern beschmücken. Da können wir uns ein Beispiel an deinem Blog nehmen. 🙂

    Grüße
    Thommy

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  3. Hallo Tom,
    erstmal klasse Ergebnis!
    Ich bin selbst auch immer am tüddel und machen und finde diesen Blog einfach klassse. Da ich schon sehr oft hier bin möchte ich mich einmal für die Mühe und tollen Fotos bedanken, man kann sich immer was abgucken. Grüße
    Felix

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  4. Hallo Tom,

    fantastische Doku und sehr hilfreich weil ich mich auch an die Rahmensäge machen will. Notwendiger weise auch weil keine TKS oder Bandsäge vorhanden.
    Hast du den Rahmen 34mm stark gemacht? Sieht jedenfalls recht schwergewichtig aus.
    gruss Johannes

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  5. Sehr schön. Sehe ich das richtig, dass der Gert halterungen u d Sägeblatt liefert? Ist das Sägeblatt schon geschärft?
    Ich sehe dass meine Projektliste wieder mal um einen Punkt länger geworden ist.

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