2. Teil – Kopfteil

Heute kann ich weitermachen. Es stehen die ersten Arbeiten am Kopfteil an.

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Nun kann’s – endlich – losgehen.

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Ich fange mit dem Kopfteil an.

Die Schablone hatte ich mir in weiser Voraussicht vom letzten Bettenbau aufgehoben; so kann ich sie gleich noch einmal nutzen.

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Die beiden Seitenteile für das Kopfteil werden möglichst Materialschonend auf dem Brett ausgerichtet und angezeichnet. Größere Äste versuche ich, an den entscheidenden Stellen zu vermeiden. Bei Zirbenholz kann das schon mal eine Herausforderung sein.

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Leider hatte der Holzhändler das Zirbenholz nicht in der Stärke, die ich eigentlich gebraucht hätte und so muss ich nun zwei Bretter zusammen leimen, um auf die benötigte Stärke zu kommen.

Das mache ich vor dem Zuschnitt – sonst muss ich hinterher noch die 4 Einzelteile mühsam aneinander anpassen.

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Der Leim wird satt verteilt.

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Und die Bretter mit einigen Zwingen dazu überredet, eine dauerhafte und haltbare Verbindung einzugehen.

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In der Zwischenzeit kann ich mir schon mal überlegen, wie das Kopfteil konkret aussehen soll.

Ich lege mir an der Schablone kleine Abfallstückchen als Platzhalter hin, die für die beiden waagerechten Streben vom Kopfteil stehen. Damit spiele ich dann so lange rum, bis es „gut“ aussieht.

Der Vorteil von diesem „Story Stick“ ist, dass ich die Maße dann immer an einem Ort direkt parat habe und abnehmen kann.

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So vorbereitet, können nun die Leisten zugeschnitten werden. Hier probiere ich gerade aus, wie ich am meisten aus dem durchaus teueren Holz rausbekomme.

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Der Zuschnitt wird im Projektverlauf immer genauer.

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Dann noch ein Besuch in der Dickte.

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Fertig sind die Rahmenteile für das Kopfteil.

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Nun ging’s daran, den Abstand zwischen den Streben vom Kopfteil rauszubekommen.

Hm. Mit Rechnen hab ich’s einfach immer noch nicht so. Bei mir funktioniert die „try and error“ Methode einfach am besten. Also lege ich mir ein Musterstückchen von den Streben hin, zeichne an und trage ein immer gleiches Maß an. Damit ich da nicht ständig messen muss (und etwaige Fehler reduziere), habe ich mir ein kleines Abfallhölzchen passend zugeschnitten.

So geht’s recht schnell und ich bin mir sicher, dass alles auch wirklich passt…. Maß nehmen für Dummies 🙂

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Die Leisten für das Kopfteil werden noch auf eine einheitliche Dicke gehobelt. Es soll ja gut aussehen.

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Das ging schnell.

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In der Zwischenzeit ist der Leim schon halbwegs angezogen und ich kann den kaugummiartigen Leim mit meiner Leimziehklinge abnehmen. Das part hinterher viel Nacharbeit.

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Nun kann ich grobe Form der beiden Seitenteile vom Kopfteil mit der Stichsäge ausschneiden. Das längste Sägeblatt geht noch durch – Glück gehabt.

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Ich säge lieber von unten – so habe ich bessere Sicht auf den Sägeschnitt.

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So eingespannt hat es den Vorteil, dass die Sägespäne gleich runterfallen und nicht immer dort liegen bleiben, wo man etwas sehen will.

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Die beiden Rohformen sind fertig.

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Nun kann ich mein „Story Stick“ als Schablone nutzen um die Form an der Tischfräse zu fräsen. Die Rohlinge habe ich ein Stückchen länger gelassen und in diesem Bereich kann ich nun Schrauben zum Fixieren anbringen.

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Es ist wieder Fräsen am Anlaufring gefragt. Mein Ausdruck mit der Bilderfolge von der Montage der einzelnen Teile ist mir da recht hilfreich….

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Gefräst wird dann mit voller Schutzausrüstung.

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Ganz bin ich nicht durchgekommen. Ein kleiner Rest bleibt noch stehen.

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Der Einsatz von meinem selbst gebauten Fritsche Einbandhobel.

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Mit dem Lie Nielsen Nr. 4 ziehe ich am Ende noch ganz feine Späne – und werde mit einer herrlich glatten Oberfläche belohnt.

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Mit dem Schweifhobel bearbeite ich noch die engeren Kurvenradien.

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Am Anfang, beim Ansetzen des Hobels tut man sich leichter, wenn man den Hobel schräg ansetzt – dann ist die Auflagefläche größer und man „verwackelt“ den Schnitt nicht.

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Beim Hobel ist es wie beim Ski fahren – immer „bergab“. Das hat den Vorteil, dass man nicht gegen die Faser hobelt und so Ausrisse verhindert werden.

Klar, bergauf fährt ja auch kein Mensch Ski … 🙂

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Auch hier wieder am Ende noch ein paar Züge mit dem Nr. 4.

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Und schwups, ist einiges an Spänen in der Werkstatt 🙂

Es geht weiter mit „3. Teil – Kopfteil Endarbeiten

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