Rohbau – 1. Teil

Ich wollte schon seit einiger Zeit eine größere Säge haben, um z. B. auch Zapfen sägen zu können. Eine fertige Säge kaufen wollte ich irgendwie nicht. In der Folgezeit habe ich mich ein wenig umgesehen und geschaut, wo ich das entsprechende Material herbekommen könnte und wie ich das am ehesten anstellen könnte.

Bei Gerd Fritsche bin ich dann – mal wieder – fündig geworden. Von ihm habe ich einen Sägenbaukit kaufen können. Darin enthalten waren

  • das Sägeblatt (die Zähne sind bereits gelasert, nicht geschärft und geschränkt)
  • Sägerücken (passend zum Sägeblatt geschlitzt) und
  • drei eigens angefertigte, sehr edle Messingschrauben

Ich habe das alles von Gerd schon im Frühjahr gekauft. Leider sind seither nur immer wieder irgendwelche anderen Projekte „dazwischen“ gekommen. Jetzt habe ich aber – endlich – Zeit, mich einem echten Genussprojekt zu widmen:

Dem Bau (m)einer Rückensäge.

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Ja is denn scho Weihnachten?

🙂

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Die Teile für meine Säge – noch ganz jungfräulich.

 

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Die Schrauben – keine schnöden von der Stange.

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Der Rücken ist bereits passend zum Sägeblatt sauber geschlitzt. Das ist eine Arbeit, die ich mit meinen Mitteln nicht hätte machen können.

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Schon so einfach nur „schön“.

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Zum Vergleich meine Lie Nielsen Säge. Da wirkt sie fast schon kindlich gegenüber dem „Biest“.

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Ich fange an, mich dem Griff für die Säge zu widmen. Aus dem Netz habe ich mir Vorlagen für Sägegriffe besorgt (http://www.blackburntools.com/articles/index.html).

Welcher Griff es – konkret – werden soll, war gar nicht so einfach. Die erste Entscheidung war, dass es ein offener werden soll. Dann ging es darum, die richtige Größe zu finden. Mit meinen Wursthänden bin ich dann bei „extra Large“ gelandet. Nun gut; ist halt so.

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Ich habe mir dann mal den Spaß gemacht, zwei an sich gleiche Griffe, aber mit unterschiedlichen Größen auszudrucken und gegen das Licht zu halten. Die Unterschiede sind da – man muss aber schon sehr genau hinschauen, um da was zu erkennen.

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Von der Form her hat mir der „an sich“ geschlossene Griff am besten gefallen. Den mache ich kurzerhand einfach „auf“.

So soll es sein.

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Eigentlich wollte ich ein dunkles Holz. Ich hatte aber keines da. Das, das ich extra gekauft hatte, als ich vor ein paar Wochen in Österreich bei einem Drechseltreffen war, ist leider von recht schlechter Qualität  und reisst. Das war mir zu heiß.

Also habe ich in meinem Fundus einen Rest vom Ahornholz rausgeholt.

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Mit Sprühkleber habe ich diese Form dann auf das Holz geklebt.

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Diesen „Drechselunfall“ hat der Lauser in der Restekiste gefunden. Auch, wenn er das gerne so hätte – ein Heiligenschein wird trotzdem nicht draus und noch viel weniger wird er ein Heiliger werden.

Der Lauser 🙂

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Die Rundungen wolle ich mit einem  Forstnerbohrer ausbohren. Das geht genauer. Welcher genau passt, musste ich ausprobieren.

In der Griffvorlage würden sogar die Durchmesser für die Bohrer stehen. Leider sind das aber inch – Maße; die bringen mir nichts. Die Amis haben einfach ein etwas merkwürdiges Einheiten System und überhaupt. Einfacher wird’s durch dieses dauernde Bruchrechnen auch nicht….

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Gebohrt wird dann an der Tischbohrmaschine. Unten noch was unterlegen, damit die Ausrisse nicht so schlimm werden.

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Zur Not tut’s auch ein großer Bohrer.

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Nein, das wird kein Schweizer Käse!

🙂

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Die grobe Form habe ich dann mit der Stichsäge und einem neuen Kurvensägeblatt ausgeschnitten.

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In der Zwischenzeit wollte Niklas etwas an der Drechselbank machen. Das scheint ihm wirklich Spaß zu machen.

Ich habe ihm aber nur einen Schaber gegeben und die Drechselbank darf nur sehr langsam laufen. Selbst, wenn er doch mal einhakt, kann er es noch halbwegs halten. Alles möchte ich ihm nicht verbieten und mir ist es lieber, er macht es, wenn ich mit ihm in der Werkstatt bin, als dass er es – doch – macht, wenn ich nicht da bin.

Irgendwie & irgendwann muss er ja mal anfangen – und er muss sich von mir immer wieder die Warnhinweise anhören. „Ja, Papa. Ich weiß“. Ich hör ja schon wieder auf…

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So, die grobe Form vom Griff ist ausgesägt. Hier wäre jetzt mal wieder eine Bandsäge hilfreich gewesen. Es geht zwar mit der Stichsäge. „Gut“ ist aber was anderes…

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Diese fiesen kleinen Ecken säge ich lieber mit meiner kleinen Laubsäge. Das geht genauer.

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An sich schon mal gar nicht schlecht. So richtig gefällt mir das „Zeug“ da oben mit den vielen Knubbeln aber noch nicht.

Mal sehen, wo ich da landen werde.

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Da hole ich doch mal meine gesammelten Schätze an Raspeln und Feilen raus.

Wäre doch gelacht, wenn ich aus dem Holz keinen brauchbaren Griff rausbekommen sollte. Pah!

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Es geht los mir den Rundungen.

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Zwischendrin muss meine Hand immer mal wieder Maß nehmen (lebendes Objekt und so…).

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Wird schon runder.

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So gefällt es meiner Hand. Der Rohbau ist abgeschlossen.

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Nun kann ich mit einer Feile anfangen, die Feinheiten auszuarbeiten.

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Niklas hat sich ein anderes Holz geschnappt und möchte sich an seiner ersten „Schüssel“ probieren.

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Was war er da stolz!

Die hat er wirklich alleine gedrechselt. Nur ab und zu musste der Papa mal helfen, wenn es ums Umspannen ging oder er neues Schleifpapier gebraucht hat.

Wenn der Racker will, geht sehr viel.

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Jetzt also doch. Dieser „Zacken“ da oben muss weg. Den mag ich nicht.

Mit dem Stechbeitel war das schnell erledigt.

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Gefällt mir schon viel besser so.

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Nun geht dieses vermaledeite Schleifen los. Immer noch nicht unbedingt meine Lieblingsaufgabe.

Ich schleife mich von Korn 80 bis zu Korn 400 durch.

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Die Zentren für die Bohrungen habe ich mir schon mal nach der Schablone angestoßen.

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Also, mir gefällt er sehr gut.

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Nun muss ich den Schlitz für das Sägeblatt sägen. Ein etwas kniffliges Unterfangen.

Damit der Griff nicht noch beschädigt wird, lege ich lieber ein Stückchen Leder dazwischen.

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Den Einschnitt mache ich mit meiner Lie Nielsen Säge. Das Sägeblatt ist allerdings dünner, als dasjenige, das dann in den Griff rein soll.

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Das macht nichts. Dann wird das eben der erste Einsatz der Säge; quasi Maßarbeit.

🙂

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Nun gut. Nicht super ideal, aber doch so hinreichend genau, dass es geht.

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Es wird Maß genommen, was, wo hin soll.

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Nun noch der Schlitz für den Rücken. Die beiden Flanken habe ich mit der Säge vorgesägt.

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Der Rest wird dann mit dem Stechbeitel ausgeräumt.

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Wird doch langsam.

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Erste Anprobe. Man (ich) erkennt schon, was es einmal werden soll.

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Mit diesem Bohrer möchte ich die Löcher bohren. Er ist auf die Schrauben abgestimmt und der Senker hat genau den Durchmesser der Schraubenköpfe.

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Es geht los – das erste Loch.

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Das hat gut geklappt.

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Ein sauberes Loch durch den Sägerücken und das Blatt. Die beiden anderen Löcher habe ich bereits mit einem kleineren Durchmesser vorgebohrt.

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Wenigstens das erste Loch ist gut geworden.

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An dem zweiten Loch habe ich mich dann noch – eine halbe Stunde … – „gespielt“. Das wird nichts mehr.

In meiner Not habe ich dann nach mehreren weiteren abgebrochenen Bohrern sogar versucht, mit einem Körner, das Blatt so weit zu vergrößern, dass ich mit einem halbwegs starken Bohrer durch passe.Das war gar keine gute Idee. Der Federstahl ist gebrochen!

Ich bin dann zu meinem Schlosser um die Ecke gefahren. Der hat mir erzählt, dass das für den Federstahl typisch ist. Er hat mir geraten, in solchen Fällen „in einem Rutsch“ durchbohren. Man darf nicht bohren, rausfahren und wieder bohren. Das hat nur den Effekt, dass das Metall heiß wird, abkühlt – und so noch zusätzlich gehärtet und spröde wird. Also genau das, was mir offensichtlich passiert ist.

Leider hat er kein Werkzeug, um „so was“ sinnvoll bearbeiten zu können (… sagt der Schlosser….). Mit der Flex wollte ich das Blatt dann doch nicht kürzen.

Und nu?

Geeeeeerd!

Ich habe Gerd angerufen und die Situation geschildert. „Gar kein Problem“. Das nenne ich echte Hilfsbereitschaft. Gerd ist eine echte Wucht.

Ich werde einen kleinen Ausflug an den Bodensee machen. Zeit habe ich gerade. Ich freue mich auf einen Besuch bei lieben Menschen.

🙂

Es geht weiter mit „Rohbau – 2. Teil

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