Hocker – Teil 2

Es geht weiter mit dem Bau des Hockers:

Nun kommt ein – für mich – kniffliger Teil. Ich muß eine Schablone bauen und am Anlaufring fräsen.

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Die zu fräsenden Teile müssen – absolut – fest fixiert sein. Sind sie das nicht, werden die Teile nicht gleichmäßig gefräst. Im schlimmsten Fall fliegt einem das Teil auch noch um die Ohren. Braucht kein Mensch.

Also: vorne, hinten, oben und unten jeweils kleine Klötzchen aus der Abfallkiste angebracht und schon kann nichts mehr rutschen.

Nun geht es an die künftige Form. Mit Hilfe von dem Kurvenlineal gebe ich im ersten Schritt die künftige Form vor. Fixiert wird das Ganze mit Schrauben – ein sehr praktisches Teil für solche Zwecke. Nun kann ich, ausgehend von dieser Form, am Anlaufring (oben montiert) die nun vorgegebene Form auf meine Schablone übertragen.

Es geht schon los mit der (richtigen) Montage des Anlaufringes…

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Was hab ich da – mal wieder – rumprobiert! Bloß gut, dass ich tiefenentspannt war, sonst hätte es ein Unglück in der Werkstatt gegeben… 🙂

Man glaubt es nicht. Aber es war nicht rauszubekommen, wie das Teil denn nun eigentlich – genau – zu montieren ist. Der Fräskopf darf sich nicht drehen, der Anlaufring muß sich drehen. So weit so gut.

Ich habe die Bedienungsanleitung der Felder gelesen – nichts. Bei den Anlaufringen stand auch nichts dabei. In einem „Holz Buch“ für angehende Schreiner, in dem auch der Umgang mit Maschinen (sehr detailliert) erklärt wird, war das offenbar zu trivial, als dass man solche Belanglosigkeiten erklären würde. Im Internet hab ich ebenfalls nichts auf die Schnelle gefunden.

Also: Ich habe rund 1 Stunde (…) rumprobiert, in welcher Kombination es denn nun geht. So, wie in der Bilderfolge oben dargestellt, funktioniert’s. Das drucke ich mir jetzt aus und lege es in die Kiste mit den Anlaufringen. Kann ja nicht sein…

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Die Holzklötzchen sichere ich mit Schrauben von unten. Damit die den Maschinentisch nicht verkratzen, werden die Löcher für die Schraubenköpfe noch gesenkt. Wenn schon, denn schon…

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Die Griffe hatte ich noch rumliegen. Damit sie nicht beleidigt sind, dürfen sie nun auch noch mitspielen.

Es kann losgehen.

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Erster Versuch. Das hat schon mal gut geklappt.

Die Form des künftigen Profiles ist angebracht (unten); das kleine Stückchen, wo der Fräser noch nicht hingekommen ist stört nicht.

Frei nach der Feuerzangenbowle: … dat kriejchen wer später….

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Ein paar kleinere Maschinenspuren nivelliere ich noch flux mit dem Lie Nielsen Schweifhobel. Die Unebenheiten würden sich sonst auf das Profil übertragen. Muß ja nicht sein.

Das „Ur Profil“ ist schon mal geschafft.

Der Anlaufring muß nun nach unten. Dabei habe ich bemerkt, dass die Form zu „dünn“ ist. Ich habe nicht bedacht, dass zwischen Anlaufring und Fräser noch Platz ist (das war der kleine Versatz oben bei der ersten Fräsung).

Also: Die Schablone muß dicker werden. Gesagt getan!

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Niklas hilft mir, die zusätzlichen Bretter anzuschrauben. Da freut er sich.

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So ist es dann ein leichtes, ausgehend vom „Ur Profil“, das man nun am Anlaufring abfahren kann, auch an die zusätzlichen Bretter das Profil zu übertragen.

Die Schablone wird langsam.

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Nun kann der Anlaufring unten angebracht werden (ich hätte fast feuchte Hände bekommen… 🙂 ).

Wenn man aber schlicht alles (außer dem Fräskopf natürlich) einfach umdreht funktioniert das wunderbar.

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Hier sieht man jetzt besser, was ich oben gemeint habe. Zwischen Anlaufring und Fräser ist ein Spalt (sonst würden die Messer unten vom drehenden Anlaufring in Mitleidenschaft gezogen werden). Die Schablone muß demnach so dick sein, wie der Spalt + Stärke vom Anlaufring.

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Es sind sehr viele Teil zu fräsen. Um mir das Leben ein wenig leichter zu machen, habe ich noch solche Niederhalter montiert. Das ist recht praktisch, die fungieren dann gleich als Griff – und die Hände sind vom Fräser weg. Auch nicht schlecht.

Niklas ist ganz interessiert, was „das“ eigentlich ist.

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Niklas hilft mir, die Teile zu fräsen. Er gibt mir die zu fräsenden Teile und legt die fertigen Teile wieder an ihren Bestimmungsort.

Da hat er sich aber gefreut!

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Das ist mal ein echter Vorteil, einer Tischfräse. Die nimmt richtig was weg. Toll!

Mit einer „normalen“ Oberfräse würde das auch gehen; nur wird man da nicht mit so einer großen Zustellung arbeiten können und ist darauf angewiesen, mehrere Durchgänge zu machen. Aber: es würde gehen.

So aber geht das ratz fatz.

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Hier das Profil. Kein Hexenwerk, aber wenn ich mir überlege, was alleine der Bau der Schablone an Zeit gekostet hat, auch nicht so ohne.

Wenn ich aber was habe, dann Zeit…

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Da sollte die Regierung aber zufrieden sein 🙂

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Das war mal wieder Fließbandarbeit bei den vielen Teilen. Ab und zu fliegen dann doch mal Teile durch die Gegend – trotz starker Absaugung. Mit der Schutzbrille hab ich mich dann doch wohler gefühlt.

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Fertig. Gefällt mir gut – schön geworden.

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So. Nun muß noch das Loch für die Zapfen von der Querverstrebung angebracht werden.

Das Maß wird übertragen.

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Nun kommt die Stemm Maschine doch noch zum Einsatz. Aber vorher muß der Stemm Meissel erst noch geschärft werden. Das geht sehr einfach & schnell auf der Diamant Platte. Jede Seite ein paar mal drüber – und gut ist. Ich gehe hoch bis auf 8.000.

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Die Rundungen innen schleife ich leicht mit einem kleinen Diamantkegel und einem Formschleifstein nach. Fertig.

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Damit der Meissel hinterher mit dem Anschlag auch fluchtet und die Löcher gerade werden richte ich den Meissel mit einem geraden Brett an dem Anschlag der Maschine aus.

Es kann losgehen.

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Da soll es hin – das Loch.

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Einmal eintauchen – fertig.

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Na so ein „Zufall“. Das Loch hat genau die Maße vom Zapfen 🙂

Es passt perfekt.

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Die Zapfen sind noch zu lang (sonst würden sie Aussen wieder rauskommen; das möchte ich nicht).

Gekürzt wird auf der Sägelade – das geht schnell.

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Ok – soweit sind die Teile schon mal fertig.

Ganz schön viel.

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Damit es sich dann später besser sitzt, breche ich die Kanten noch. Da habe ich recht lange rum probiert. Zu spannen ging in der Hinterzange am besten.

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Beim Hobel habe ich mich für den Lie Nielsen Schweifhobel entschieden. Der zieht sehr feine Späne – ein tolles Teil.

Man muß nur ein wenig üben. Ganz trivial ist es nicht, mit dem Ding zu hobeln. Aber so was ist ja eine perfekte Gelegenheit dazu.

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Essentiell wichtig ist, dass man nicht einfach von oben nach unten durchzieht. Das bringt unweigerlich Ausbrüche.

Immer „den Berg runter“. Dann hobelt man mit der Faser. Daher. Einmal von oben. Einmal von unten hobeln.

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Wenn ich das Teil schon in der Hand habe, kann ich auch gleich noch die Maschinenspuren wegmachen. Da sieht man den Effekt (Berg hoch / runter) sehr deutlich. „Berg hoch“ gibt’s die Maschinenspuren.

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Da kommt dann – mal wieder – einiges an Spänen zusammen 🙂

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Nun müssen noch die restlichen Teile verputzt und die Kanten gebrochen werden. Dabei helfen mit der Lie Nielsen Nr. 102 (Kanten) und der Lie Nielsen Nr. 164 – der hat den Vorteil des Bevel up Hobel Prinzips. Dort jedoch mit der genialen (?) Möglichkeit, die Eisenzustellung auch während des Hobelns verstellen zu können. Ein verstellbares Hobelmaul hat er auch noch. Da hat jemand mitgedacht, als er das Ding gebaut hat.

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Auch hier wieder: Jede Menge Späne.

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Nun geht es an’s Verleimen.

Weil der Stuhl wohl auch mal draussen stehen wird, nehme ich lieber „wasserfesten“ Weißleim. Lange im direkten Regen wird er trotzdem nicht aushalten. Schaden tut’s aber auch nicht.

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Den Leim gebe ich in die Zapfenlöcher an – dann gibt es nicht so eine Sauerei und der Leim wird beim Eintreiben des Zapfens nicht nur abgestreift.

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Der „Argumente Verstärker“ hat auch noch ein Wort mitzureden.

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Hektik bricht keine aus. Aber diese vielen Nuten müssen alle mit Leim eingestrichen werden. Da wird es dann irgendwann schon mal „zeitlich eng“…

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Nun gut. Ist aber alles gerade. So soll es sein.

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Man kann es leider nur sehr schlecht erkennen. Oben habe ich zum Verleimen noch zwei Hölzchen eingesteckt (nicht verleimt). Die haben die gleiche Länge und sollen dafür sorgen, dass oben die Breite an beiden Seiten gleich ist – sonst wird’s schief.

Wenn der Leim dann trocken ist, kommen die wieder raus und gut ist.

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So. Nun dürfen sich die drei Geschwister erst mal ausruhen.

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Niklas will – natürlich – sofort nachdem der Leim trocken war ausprobieren, wie man darauf sitzt.

„das ist schön mit dem runden Ding da oben“

Niklas weiß, was man zu sagen hat, wenn der Papa etwas gebaut hat 🙂

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Beim Aufräumen von dem ganzen Werkzeug, das wir bisher gebraucht haben, macht Niklas sich auch gleich noch nützlich und kurbelt den Fräsdorn runter. Das ist mir nur recht….

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Der Rohbau ist fertig.

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„Was machst Du da Papa?“

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„Nur ein paar Späne, damit alles schön glatt und gerade wird.“

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Der kleine Racker ist noch gar nicht in der Schule – „solche“ Sachen kann er aber natürlich schon schreiben. Ts, ts, ts.

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Die Seiten der Sitzfläche lassen sich nur sehr widerwillig hobeln. Man hobelt da Kopfholz und hat ständig mit Ausrissen zu kämpfen. Am besten ging es noch, wenn ich den Hobel (LN 4 1/2) im Winkel von ca. 45 Grad über die Enden bewegt habe.

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Auch die Verbindungen müssennoch ein wenig nachgeputzt werden, damit alles gleichmäßig eben ist.

Eine Fingerkuppe kann da sehr gnadenlos sein – und merkt jeden 1/10 mm.

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Größere Überstände an „solchen“ Stellen nehme ich im ersten Schritt mit dem Stechbeitel weg. Das geht besser, als mit dem Hobel, bei dem man von beiden Seiten hobeln muß (immer nach Innen), um Ausrisse zu vermeiden.

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An der Vorderzange der Hobelbank kann man den Hocker aber gut spannen.

Bei den vielen Hölzchen eine echte Fleißarbeit.

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Um die Füße hobeln zu können und den Hocker an der Hobelbank ausreichend fest fixieren zu können mußte ich ein wenig Phantasie walten lassen.

So geht’s ganz gut – und ich bin froh, bei der Hobelbank die vorderen Beine bündig mit der Vorderkante der Platte gemacht zu haben (das war nun mal tatsächlich Absicht 🙂 ).

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Test: wackelt der Hocker oder steht er sattt?

Paßt alles (nur alte Unken hätten daran gezweifelt 🙂 ).

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Lina macht auch einen Abstecher in die Werkstatt und macht sich sogleich nützlich.

Da haben wir uns beide gefreut.

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Kleines Stillleben nach getaner Arbeit.

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Es ist doch noch einiges zu Verputzen. In den letzten Ecken geht es wieder mit der Ziehklinge am besten.

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Fertig.

… wirklich? Die Endabnahme durch die Regierung ist noch nicht erfolgt!

Ich habe die Maße von meinem Werkstatt Hocker übertragen und dabei nicht bedacht, dass meine Familie offenbar zu wenig zu Essen bekommt. Die Oma und Caro sind kleiner als ich. Mit der Folge, dass es sich unangenehm sitzt – die Kniekehlen drücken zu sehr auf die Kante.

Und nu? Oma und Frau austauschen? Wäre ja eine Option.

… ich habe mich dann für die Variante entschieden, lieber den Stuhl kleiner zu machen. Ist mir dann doch lieber. 🙂

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… ganze 10 cm sollen weg.

Das tut weh!

Und wie mache ich das jetzt mit möglichst geringem Aufwand? Da habe ich erst einmal eine Nacht drüber geschlafen. Der Schock, das eben frisch fertig gemachte „Meisterstück“ schon wieder auseinander zu schneiden sitzt tief.

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Auf der Tischkreissäge ist das Kürzen aber schnell erledigt.

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Das ist gar nicht so ohne. Sitzen die Schnitte nicht absolut gleich, wackelt der Stuhl.

Hat gut funktioniert.

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Nun kann ich das noch an den Zapfen verbliebene Holz absägen. Das mache ich lieber mit der Handsäge – das geht nicht so schnell und sollte – doch einmal … – etwas schief gehen, mache ich mit damit nicht so viel kaputt.

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Mit dem Lie Nielsen Float „feile“ (oder: floate?) ich die letzten Leimreste ab und begradige den Zapfen. Bei so einer Arbeit hätte ich sonst einen Einhand Simshobel genommen (den habe ich – noch … – nicht).

So geht es aber erstaunlich gut – womöglich hole ich mir gar keinen kleinen Simshobel. Mal schauen.

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Nun müssen wieder neue Schlitze in die Beine. Nur keinen Fehler machen. Ich kenn mich. Ich bring’s glatt fertig, die Schlitze „verkehr herum“ anzubringen.

Ich zeichne mir das lieber auf.

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Dazu nehme ich Maß (… klar: am lebenden Objekt).

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Mit dem Umschlagwinkel kann dieses Maß leicht auf die korrespondierende Fläche übertragen werden.

Diesen Winkel nutze ich sehr häufig. Der ist mir für solche „Umschlagarbeiten“ lieber als der kleine Kombiwinkel.

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Nun kann das maß vom Zapfen auf den Verstellnuter übertragen werden. Bei dem Nuter habe ich noch einen Zwischenring rausgenommen (0,5 mm). Die Zapfen sind jetzt ja schließlich auch ein klein wenig dünner durch diese „rum Floaterei“.

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Mit Hilfe der Fräse geht das aber sehr schnell. Nur verrutschen darf da nichts und die Beine müssen auch fest aufgelegt werden – sonst wird’s schief.

Mit der Handsäge wäre das – natürlich – auch gegangen. Ich will jetzt aber irgendwann fertig werden. Die Oma hat doch am Montag Geburtstag.

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Nun können die – aller letzten – Anpassungsarbeiten gemacht werden. Hier nehme ich das Maß, wie breit der Zapfen für „seinen“ Schlitz sein muss.

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Auch hier tut der Float gute Dienste bei der Feinarbeit.

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Auf ein Neues – Verleimen.

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Der Argumenteverstärker hilft wieder mit.

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Nun aber: Fertig

🙂

 

 

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5 Kommentare zu „Hocker – Teil 2“

  1. Hallo Tom,
    das mit dem Anlaufring ist doch ganz simpel:
    Der Anlaufring wird immer unter dem Fräskopf montiert. Sonst siehst du ja nicht was du fräst!
    Aufbau:
    1. Zuerst das Kugellager
    2. Darüber wird der Anlaufring gestülpt – mit der Öffnung über das Kugellager
    3. Darauf kommt der Abstandhalter (so dass sich der Anlaufring auf dem Kugellager drehen kann)
    4. Dann kommt der Fräskopf

    Grüße
    Volker

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    1. Hallo Volker,
      diese Variante hatte ich – natürlich – auch probiert; es hat jedoch nicht funktioniert.
      Die im Blog gezeigte Version hat – bei mir – aber funktioniert; evtl. ist bei Deiner Fräse / Anlaufringkombination ja etwas anders.

      Herzliche Grüße

      Tom

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  2. Hallo Tom,
    Deine Holzarbeiten und Deine Dokumentationen sind excellent. Perfekt was Du da jede Woche zauberst. Ich kann jeden Arbeitsschritt sehr gut nachvollziehen. Beeindruckend wie Du Maschinenarbeit und Deine Hobel kombinierst. Ich finde es auch sehr schön, wie Du Deine Kinder mit in Deine Arbeiten einbeziehst. Du solltest nur nicht so genau zeigen, was man mit einer Tischfräse für schöne Sachen anstellen kann. Dagegen ist mein Frästisch nur Spielzeug. Das weckt Begehrlichkeiten, meine K700 gegen eine KF700 zu tauschen. 😉
    Mit besten Grüßen
    Olli

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  3. Tolles Projekt! Momentan hänge ich beim Bau der Solidis CNC-Fräse fest. Aber ich freue mich auch schon wieder auf die nächsten Möbelprojekte. Mit deiner Kombimaschine funktioniert das natürlich sehr gut…
    Ich freue mich immer über jede neue Projektvorstellung von dir.

    LG Pierre

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